Ford Fathom aparece em novo teaser e vai estrear a reforma da fábrica de Louisville

Ford revela primeiras imagens teaser da Fathom na linha de produção na fábrica de Louisville Assembly Plant e explica todas as mudanças que a unidade recebeu

A Ford revelou as primeiras informações da linha de produção que a nova picape elétrica da marca, a Fathom, vai estrear. Para a produção da picape, a marca do oval azul escolheu a unidade de Louisville Assembly Plant (LAP), que passou por uma série de renovações na linha de produção. A fábrica será a primeira da Ford a produzir um veículo desenvolvido a partir da nova plataforma modular chamada de Universal EV (UEV). A reforma completa da fábrica custou aos cofres da empresa cerca de US$ 5 bilhões.

A fábrica em Louisville conta com 278.000m² e é definida como uma fábrica que se molda com a ação do tempo. Fundada em 1955, a fábrica passou por um dos processos de renovação mais extensos desde a sua fundação, passando de uma fábrica de produtos a gasolina para uma fábrica de produtos totalmente elétricos e desenvolvidos a partir da plataforma UEV. Desde o final de 2025 a fábrica estava desmontada e começou a ser montada com o novo padrão no início deste ano. Ao longo desse período de alguns meses, a fábrica passou por um processo de desparafusar e remover o maquinário antigo.

Em fevereiro deste ano a fábrica estava vazia. “Se você estivesse no meio do chão da fábrica, conseguiria ver todas as quatro paredes”, disse Brian McGauley, gerente da Louisville Assembly Plant. A substituição do maquinário e da linha de produção antigos aconteceu para a chegada de uma nova linha de produção, inclusive com um novo percurso. Chamado de Universal EV Production System (ou sistema universal de produção de veículos elétricos) vai permitir a produção em larga escala da picape Fathom a partir de 2027 de uma forma muito mais prática.

Nos últimos meses, a linha de produção em Louisville avançou em passos largos, simplificando radicalmente o processo de montagem à medida que a unidade fabril ia ganhando uma nova forma com a chegada dos novos materiais. Com a linha de produção quase pronta, a equipe poderá iniciar a produção dos protótipos pré-série, com peças qualificadas para similar a produção em série, prevista para começar ainda no primeiro trimestre de 2027. “Reinventar o LAP para construir uma nova base para o Ford Fathom exigiu a engenhosidade e o comprometimento dos funcionários, que analisaram minuciosamente todo o processo de desenvolvimento e montagem do veículo”, disse a Ford.

“O investimento total de US$ 5 bilhões da Ford, que criará 4.000 novos empregos em LAP e no BlueOval Battery Park Michigan, ajudou a financiar equipamentos totalmente novos, construídos especificamente para o Sistema de Produção UEV. O UEV Production System transforma a linha de montagem tradicional em uma Assembly Tree (árvore de montagem), que permite aos operadores construir seções-chave do veículo em paralelo antes de serem montadas em conjunto. Uma submontagem destina-se à parte dianteira do veículo, outra à traseira e a terceira à estrutura da bateria, aos assentos, aos consoles e ao carpete”, complementou a Ford em comunicado.

“A dimensão deste projeto é gigantesca. Durante a demolição, as equipes removeram quase 25.000 toneladas brutas de sucata metálica do local, enviando-as em 2.618 caminhões para reciclagem. Foram utilizados 21.368m² de concreto para a instalação dos novos equipamentos de montagem de última geração na fase final de montagem. E eles utilizaram quase 1.126km de fios de solda para estabilizar o novo sistema de treliças suspensas na montagem final”, adicionou a marca. A fábrica ainda passou por um longo processo de expansão da rede Wi-Fi. A densidade de sua cobertura Wi-Fi quase triplicou, passando de 385 para 1.080 pontos de acesso.

Esses pontos vão ajudar a possibilitar conectividade constante, de alta largura de banda e baixa latência, algo que uma rede predial padrão não consegue fornecer. O sistema de produção UEV da Ford dentro da fábrica agora conta com 5,18km de esteira transportadora na montagem final, o suficiente para equivaler a 12 edifícios Empire State quando empilhados de ponta a ponta. A LAP terá a rede mais rápida da Ford, com o maior número de pontos de acesso entre todas as fábricas da Ford no mundo o que significa mais verificações de qualidade no local ao longo da linha de montagem, resultando em maior eficiência.

Os funcionários da LAP passaram meses treinando no Centro de Desenvolvimento de Novos Produtos (NMPDC, na sigla em inglês), localizado em Michigan, sobre o novo método de montagem, antes do lançamento do Ford Fathom em 2027. A Ford mantém o cronograma para iniciar a produção das picapes elétricas de porte médio Fathom em 2027, com a montagem dos protótipos com peças de produção a partir do primeiro trimestre do ano. A marca ainda destaca que a alteração na linha de produção para receber a picape é considerada fundamental para o futuro da Ford.

Em vez de uma estrutura de veículos formada para percorrer uma linha de montagem enquanto os trabalhadores se abaixam e se esticam para instalar os componentes, no caso da produção da Fathom contará com uma produção limitada em três seções distintas, sendo a parte frontal, parte traseira e bateria. A Ford diz que essa forma de produzir garante que mais operadores trabalhem ao mesmo tempo. As três seções principais da carroceria se unem somente quando a maior parte dos componentes já está instalada. Isso será possível porque a picape conta com peças fundidas em bloco, onde uma única peça de alumínio fundido substitui o que antes era feito antes.

Para a produção de um Ford até o momento, a fabricação contava com dezenas de peças estampadas e soldadas individualmente para formar duas das seções principais do veículo, dianteira e traseira. Como cada peça fundida individualmente é estruturalmente completa, não precisa ser soldada a uma carroceria inteira antes que o trabalho possa começar no interior. A Ford ainda explica que a terceira linha do Universal EV Production System, os componentes internos são instalados sobre a bateria, que serve como piso do veículo. A própria bateria é então instalada no veículo por baixo.

A Ford diz ainda que as peças fundidas com a bateria proporcionam uma integridade estrutural para que o veículo seja montado simultaneamente em três áreas dentro da fábrica. “Os operadores trabalham de forma independente para instalar os componentes nos três subconjuntos. Eles se unem os subconjuntos com parafusos e adesivos para garantir conexões confiáveis. Peças únicas fundidas de grandes dimensões e uma estrutura de suporte que funciona como piso estrutural permitem maior eficiência no processo de montagem e ajudam a garantir um produto de alta qualidade”, disse a Ford. Nos últimos meses, a empresa vem trabalhando na ergonomia para seus operadores.

Alguns funcionários da fábrica de Louisville já passaram meses aperfeiçoando o processo, preparando-se para receber a produção da picape e para os futuros produtos construídos a partir da plataforma modular UEV. Para as baterias, foi confirmado que será usada a unidade de Allen Park, no Michigan, para o fornecimento das baterias. “Ouvimos tudo o que os operadores não gostavam. O trabalho deles na fábrica de montagem de Louisville será significativamente mais ergonômico. Foi projetado para exigir menos torções, giros e flexões”, disse Bryce Currie, Diretor de Manufatura da Ford. A produção da picape vai eliminar restrições incômodas de trabalhar dentro de uma estrutura.

Atualmente, para instalar um assento, os operadores precisam se espremer pela porta e trabalhar ao redor da estrutura do veículo com ferramentas nas mãos para fixá-lo. “O trabalho deles na LAP é projetado para exigir menos torções, giros e flexões”, disse Bryce Currie, Diretor de Produção da Ford. “Conseguimos reduzir em 84% o esforço necessário para alcançar o cabo por cima do para-lama. O chicote de fios também é mais de 1.200 metros mais curto e 10 kg mais leve do que no nosso SUV elétrico de primeira geração, o que facilita muito a instalação”, disse Currie.

No Universal EV Production System, a Ford diz que o assento é encaixado na parte traseira e fixado sem que a estrutura do veículo interfira. Para instalar componentes do painel, a seção do veículo com maior número de peças, os operados podem ficar de frente para a parte frontal, com visão direta, otimizando a instalação. Para Kevin Young, Chefe de Manufatura de Programas Avançados da Ford, disse que a criação de espaço ao redor da linha de montagem permite que a marca possa aumentar o número de operadores por estação de trabalho e as peças agora podem começar a ser produzidas dentro do veículo, em vez de ficarem separadas.

O projeto apresenta maior densidade de montagem e menor comprimento da linha. “É simplesmente diferente, do ponto de vista fundamental, de como fazíamos as coisas antes. Os operadores conseguem ver tudo à sua frente e não precisam se curvar ou se esticar para fazer nada”, disse Young. A transformação na fábrica de Louisville vai se basear na qualidade que a Ford possui nas suas linhas de produção, melhorando a eficiência da montagem e reduzindo o número de peças ao mesmo tempo que reconfigura pontos problemáticos na montagem.

Segundo a estadunidense, a produção da Fathom tende a ser 40% mais ágil que os antigos veículos produzidos na fábrica antes da modernização e automação de algumas áreas. A empresa reinvestiu parte desse tempo em internalização e automação para melhorar a qualidade e reduzir custos, proporcionando à LAP o mais alto nível de automação na montagem final entre todas as fábricas da Ford no mundo. Em última análise, isso significa que a montagem do Fathom será 15% mais rápida do que a dos produtos já feitos por Louisville. Um exemplo dessa eficiência em ação é a estação de atualização de software, uma novidade para uma fábrica da marca.

Isso garante que os veículos tenham o software mais recente antes da instalação dos módulos. Anteriormente, essa atualização de software era feita após a montagem do veículo e, se fossem detectados problemas, as atualizações levavam 10 minutos por veículo. Com a rede 5G privada na fábrica, os operadores podem realizar testes de qualidade como esses enquanto o veículo sai da linha de montagem. A Ford também redesenhou partes específicas do veículo como parte da otimização da montagem e da busca por preços mais acessíveis. "Incorporar a montagem desde o início nos permitiu questionar as regras e entender o que precisávamos fazer no veículo e como solucionar problemas a partir dessa perspectiva", disse Young.

Com menos peças e menos etapas no processo, há menos oportunidades para que surjam problemas, tornando a melhoria da qualidade um resultado direto da simplificação. Mais detalhes devem ser divulgados em breve.

Vídeo-Teaser

Fotos: Ford / divulgação